電子汽車(chē)衡稱(chēng)重數據異常處理方案

從電子汽車(chē)衡的結構和工作原理看，數據出現異?？赡茉蛴?(1)儀表故障；(2)信號異常；(3)受外力干擾；(4)其他原因。針對以上異?，F象，我們采用逐項分析、排除的方法進(jìn)行解決。

(1)判斷排除計量?jì)x表故障

儀表上電自檢正常，空秤狀態(tài)長(cháng)時(shí)間數據無(wú)漂移現象，安排同*車(chē)輛多次反復稱(chēng)量，數據*致性較好，可重復性較*；安排該車(chē)輛上衡器稱(chēng)重并?？?段時(shí)間，數據穩定無(wú)漂移，由此初步排除了儀表不穩定的可能。為進(jìn)*步驗證儀表是否可靠，用稱(chēng)重傳感器模擬器對儀表進(jìn)行模擬測試，*切正常，由此確認計量?jì)x表正常。

(2)判斷排除信號異常

線(xiàn)路或稱(chēng)重傳感器故障均可引起信號異常，導致數據異常。檢查集線(xiàn)盒進(jìn)出連接線(xiàn)緊固良好，集線(xiàn)盒線(xiàn)路板未見(jiàn)異常；檢查與計量?jì)x表連接線(xiàn)緊固良好，*有線(xiàn)路未見(jiàn)破損及其他異?，F象。在工作狀態(tài)，逐條線(xiàn)路拉扯，觀(guān)察計量?jì)x表數據未見(jiàn)跳變(如有異常信號將劇烈變化，數據將無(wú)規律跳變)，由此排除了線(xiàn)路故障的可能性。為驗證傳感器狀態(tài)，采用叉車(chē)走點(diǎn)的辦法，安排*輛叉車(chē)依次?？吭趥鞲衅?在的6個(gè)點(diǎn)上，顯示數據完全*致。將原始數據與C衡比對數據按毛重排序，分析其趨勢(見(jiàn)圖4)，從圖4中可以看出，皮重數值顯著(zhù)性差異點(diǎn)有8處，毛重顯著(zhù)性差異點(diǎn)6處，毛重差值、皮重差值并無(wú)明顯線(xiàn)性關(guān)系，亦無(wú)明顯規律可循，由此基本排除了傳感器故障的可能。

(3)判斷排除外力干擾

在秤臺上無(wú)重物及其他外力的情況下，傳感器*承受秤臺本身的重量，不受其他外力，使用中將此狀態(tài)設為零點(diǎn)。加載重物時(shí)，傳感器將重力轉換為電信號，經(jīng)計量?jì)x表解析為重量值，期間如有其他外力加載，則將引進(jìn)誤差。檢查秤臺與槽壁之間、秤臺與基礎之間間距正常，未見(jiàn)其他物體造成擠壓卡現象，秤臺自由狀態(tài)良好，故此排除外力影響。

(4)其他原因分析與處理

在*般原因均排除的情況下，計量異常情況依然存在，仍然有較多數據異常情況出現。進(jìn)*步分析表1數據發(fā)現，不論對B衡還是C衡，異常數據均體現為負差，且差值均在200kg以?xún)?，由此推斷存?種可能:即加載在秤臺上重物不變的情況下，傳感器受到的力增加，引起輸出信號變大。循著(zhù)這種思路，觀(guān)察汽車(chē)上秤臺稱(chēng)重過(guò)程發(fā)現，該電子汽車(chē)衡秤臺為兩節秤臺，汽車(chē)上秤過(guò)程中，兩節秤臺隨著(zhù)受力變化，有明顯的擠壓拉伸變化。秤臺有兩端翹起，中間下凹到中間翹起兩端下凹的變化。進(jìn)*步查看兩節秤臺連接螺栓發(fā)現該螺栓松動(dòng)嚴重，對該螺栓進(jìn)行緊固處理后比對數據異常消失。

分析發(fā)現，在兩節秤臺螺栓松動(dòng)的情況下，隨著(zhù)汽車(chē)輪子在秤臺上位置的不同，兩節秤臺之間產(chǎn)生了*定的拉力或壓力，分別加載在了各個(gè)傳感器上，使傳感器受到了水平方向的推力，對傳感器進(jìn)行受力分析(見(jiàn)圖5)，圖中G為通過(guò)秤臺加載到某只傳感器上的重力，F或F′為秤臺內力引起加載在該傳感器上的分力，F合或F′合為形成的合力。

可以看出，對*只傳感器來(lái)說(shuō)，不論擠壓過(guò)程產(chǎn)生的力是壓力還是拉力，傳感器都將受到水平方向推力作用，兩力按平行四邊形原則合成，合力F合都將大于稱(chēng)重載荷在該傳感器上的分力。該合力引起的傳感器信號變化，都將引起計量正偏差。對每只傳感器而言，盡管受力變化的方向和大小不同，但均將引起受力的增大，故整體體現為正偏差。進(jìn)*步的力學(xué)分析可知，由于*臺電子汽車(chē)衡安裝后，其結構尺寸已確定，由于不同的汽車(chē)前后輪距和汽車(chē)?？康那昂笪恢貌町?，引起的壓力或拉力也各不相同，也就引起計量誤差的顯著(zhù)不同。在載荷較小時(shí)，引起的形變不明顯，對計量的*性影響也就不顯著(zhù)。